Это контрольный анализ прочности бетона, проводимый в лаборатории методом сжатия образцов. Испытания подтверждают соответствие материала проектному классу и нормативам, выявляют отклонения и фиксируются официальным протоколом.
Заказать услугу или получить консультацию строительной лаборатории
Прочность на сжатие — ключевая характеристика бетона, влияющая на безопасность и надёжность всей конструкции. От неё зависит, выдержит ли фундамент нагрузку здания, не треснет ли плита перекрытия при эксплуатации и насколько долговечным будет сооружение. Установить фактические значения прочности возможно только при лабораторных испытаниях.
На строительной площадке свойства бетона могут отличаться от заявленных производителем. Изменение температуры, отклонения в дозировке компонентов, нарушения технологии укладки — всё это влияет на итоговую прочность. Поэтому без контроля и точного измерения в аккредитованной лаборатории невозможна полноценная оценка соответствия бетона нормативным требованиям.
Для лабораторных испытаний прочности бетона применяются стандартизированные образцы, чаще всего кубической формы. Наиболее распространённый вариант — куб с ребром 150 мм, соответствующий требованиям ГОСТ 10180–2012. Также могут использоваться цилиндры диаметром 150 мм и высотой 300 мм, но они чаще применяются при международных испытаниях или по требованиям конкретных проектов.
Образцы формуются сразу после заливки бетона на объекте. Смесь помещают в металлические или пластиковые формы, уплотняют вручную или вибрацией, маркируют и оставляют для первичного твердения. После извлечения из формы, как правило, на следующий день, образцы помещают в камеру нормального твердения с температурой около +20 °C и влажностью 95–100%. Это важно для формирования реальных характеристик материала.
Правильный отбор и формовка образцов — залог достоверности испытаний. Повреждённые кубы, отклонения по геометрии или пересушенные экземпляры приводят к ошибочным результатам. Поэтому на каждом этапе, от отбора до хранения, важно строго соблюдать нормативные процедуры.
Испытание прочности проводится после того, как бетон достигнет необходимого возраста, чаще всего 28 суток. Каждый образец помещают между плитами гидравлического пресса, где создаётся возрастающее усилие. Нагрузка нарастает плавно и равномерно до момента разрушения куба — при этом фиксируется максимальное значение давления.
Процесс должен проходить в соответствии с регламентом, особенно важно соблюдать скорость нагружения. Если усилие подаётся слишком быстро, бетон может разрушиться не по фактическому пределу прочности, а из-за внутренних напряжений. Кроме того, важно контролировать положение образца — любое смещение приведёт к неточности.
После разрушения инспектор фиксирует визуально характер трещин и отколов, делает запись в журнал и оформляет протокол. На основании трёх испытанных образцов рассчитывается среднее значение прочности, которое и сравнивается с проектным классом бетона.
В России прочность бетона обозначается в виде классов, например, B25 или B30. Цифра отражает гарантированную прочность на сжатие в мегапаскалях (МПа). Согласно ГОСТ 26633–2015, отклонения от нормативных значений допускаются, но в пределах, определённых для каждой серии испытаний.
Для того чтобы бетон считался соответствующим проекту, среднее значение серии из трёх образцов должно соответствовать классу, а ни один результат не должен быть ниже минимального допустимого. Это контролируется нормативами ГОСТ 18105–2018. В случае несоответствия может потребоваться усиление конструкции, проведение повторных испытаний или приостановка работ.
Класс бетона определяет:
допустимую нагрузку, которую может выдержать конструкция;
возможность применения в несущих или ограждающих элементах;
требования к морозостойкости и водонепроницаемости;
минимальную толщину элементов при проектировании.
Поэтому правильная оценка прочности — основа безопасного и рационального строительства. Ошибки на этом этапе могут привести к недостоверной приёмке и потенциальным рискам при эксплуатации здания.
Правильный отбор образцов — один из важнейших этапов лабораторного контроля, и именно на нём чаще всего совершаются нарушения. Наиболее типичная ошибка — формование кубов из остаточной смеси. Когда берут бетон уже после частичной укладки, он может быть частично схватившимся, неравномерным по составу и плохо перемешанным, что серьёзно занижает прочность.
Также встречаются случаи, когда формы не промазаны маслом, не уплотнены должным образом или нарушен режим хранения. Если образцы хранились на солнце или при пониженной влажности, в них развивается усадка, трещины и поверхностное пересыхание. В итоге полученные результаты не отражают реальных свойств бетона в конструкции.
Часто строительные бригады или подрядчики передают лаборатории повреждённые или загрязнённые кубы, а затем удивляются низким показателям. Поэтому важна как техническая грамотность при отборе, так и соблюдение всех регламентов со стороны исполнителя.
Помимо классических испытаний кубов, существует ряд методов неразрушающего контроля. Они особенно актуальны на уже построенных объектах, где отбор проб невозможен без повреждения конструкций. Самый распространённый способ — использование склерометра (молотка Шмидта), который измеряет отскок бойка от поверхности бетона и рассчитывает условную прочность.
Также применяются методы ультразвуковой дефектоскопии и комбинированные технологии (например, «отрыв со скалыванием»). Они позволяют оценить плотность, наличие пустот и качество сцепления между слоями. Такие подходы не требуют разрушения конструкции, но требуют калибровки и высокой квалификации оператора.
Преимущества неразрушающих методов:
подходят для оценки уже возведённых элементов;
позволяют провести массовую выборку без демонтажа;
дают представление о неоднородности бетона;
удобны для экспертизы спорных участков.
Однако ни один из этих методов не заменяет лабораторные испытания бетона по ГОСТ, особенно в юридически значимых ситуациях или при приёмке несущих конструкций.
Проверку прочности бетона могут проводить аккредитованные строительные лаборатории, обладающие соответствующим оборудованием и персоналом. Это может быть как внутренняя лаборатория подрядной организации, так и сторонняя независимая структура, действующая на договорной основе.
Процесс строго регламентирован: от отбора и маркировки кубов до оформления протокола испытаний. После проведения анализа лаборатория составляет официальный документ с указанием результатов, даты, метода и оборудования. Протокол обязательно содержит подпись ответственного инженера и печать организации.
Такие документы используются как доказательство соответствия, прикладываются к исполнительной документации и при необходимости могут быть предъявлены заказчику, технадзору или в суде. Поэтому важно, чтобы испытания проводились неформально, а с соблюдением всех требований.
Чем отличается шлаковый щебень от природного и зачем его проверять перед использованием
